每当6.18和双11来临时，很多商家都会出现忙不过来的情况，原因 在于仓库人工不足，只有通过合理的仓库运作优化，才可以明显地加快发货速度，提高仓储的利用率。

　如何优化？这其中包括了合理布置仓储位置、划分货区、合理规划拣货路线、改善设备等步骤。不同规模的卖家可以选取自家店铺可以选用的环节进行优化。特别是在仓库的直接人工中，订单的拣选占到了人工的40%以上，导致订单出现了大量的积压和延迟，要想提升效率，重点是如何优化拣货环节。

订单拣选是出库流程中公认的最关键的环节,作为收货、上架、存储、包装、装运、订单处理和客户要求的汇合点，订单拣选对资源提出了最高要求，是各个仓储环节中最具客户敏感性的部分。

下边就先讲一下拣货方式，即完成订单拣货所采取的作业方式。

常见的拣货方式有6种：

　　1. 纸张拣选

　　顾名思义，纸张拣选就是在处理客户的订单时，使用打印或者手写的方式在纸面上进行信息核对，与订单呈一一对应关系，这是最直观也是历史最悠久的一种拣选作业方式。纸张拣选具有投资小、

灵活性高、易于操作等显著优点，但是由于所有数据的读取、记录、更改、查询都需要经过一个人为的过程，由此而产生的差错和失误可想而知，所以它的拣选准确度是拣选技术中最低的。而且在操作

过程中，不可避免地需要投入更多的纸张和打印机及耗材。

　　2. RF拣选

　　RF 拣选（条码拣选）建立在条码扫描技术以及无线通信技术的基础上，具有快速读取数据和采集信息的功能。在拣选系统中，借助手持式或固定式无线数据采集终端（RF Terminal），操作员和系

统可以通过识读流转单上的流水号条码、货品上的条码、货位条码等，快速获得相应信息。勿庸置疑，条码扫描极大地提高了拣选效率及准确性，一般而言，条码扫描拣选的准确率可达99%以上（这里需

要澄清：数据采集的准确率和订单履行的准确率是完全不同的概念）。然而，条码扫描并非终极解决方案，因为条码读取速度可能会受环境条件、光线、灰尘/污物和印刷质量等多方面因素的影响。2017

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　　3. 小车拣选

　　拣选小车（Picking Cart）一般是根据需要拣选的产品的特性来设计的，每次可以完成一个或多个订单的拣选任务。拣选小车能结合纸张、无线终端RF和灯光拣选等技术实现应用，从而达到优化订

单处理系统的效果。例如在批次拣选中，配有一台无线扫描器和一台车载式射频无线终端机的拣选小车，可以通过无线终端接收到的指令一次完成多张订单的拣选。可以说，拣选小车实际上是一个带轮

子的条码拣选系统。

　　4. 灯光拣选

　　数字亮灯辅助拣选（Pick to Light，缩写PTL），也叫做电子标签辅助拣选，这里简称灯光拣选，是一个基于商品品规（SKU）管理的拣选方式。通常在每个货位安装一个灯作为该货位的提示单元，

并配合条码技术实现订单信息在系统中的交互。在一个订单的驱动下，系统会使需拣选商品所在的货位的灯自动闪亮，指示操作员到哪个货位、拣取什么货品、数量是多少，并通过确认将拣选信息实时

传送回系统，使得拣选工作方便、快速、有效。

　　灯光拣选一般有摘取式和播种式两种作业方式：

? 摘取式电子拣货

　　每一种货物对应一个电子标签，控制电脑可根据货物位置和订单清单数据，发出出货指示并使货架上的电子标签亮灯，操作员根据电子标签所显示的数量及时、准确、轻松地完成“件”或“箱”为

单位的商品拣货。对于多品规、高频度的大量拣选的应用场合，可以考虑这种系统。

? 播种式电子拣货

　　类似于逆向的摘取式电子拣货，显示屏告诉操作员将在哪儿“播种”商品，而不是告诉操作员“摘取”哪些商品。在典型配置中，每一货位代表一张订单，均设置一个电子标签。操作员扫描产品条

码后，电子标签将显示哪些货位需要该产品以及所需的数量，操作员只需根据电子标签灯号与显示数字将货品配给相应货位即可。此种方式适用于商品品规较少、配送门店相对较多的拣货作业环境。

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　　5. 语音拣选

　　语音辅助拣选（Voice Picking），简称语音拣选，是一种利用语音的播报和识别并且调动操作人员的听觉达到自动拣选的作业方式。引进语音技术，从操作员角度看，双手、双眼获得全面解放，从

而使整个拣选流程更为顺畅，并且改善了工作环境；从管理角度看，能够规范工作流程，减少人员培训工作量，并且实现有效的效绩评估。

　　语音拣选易于操作，可以简单地分为三个步骤：

? 首先是操作员给系统一个提示，表示已经准备就绪，等待系统发送拣货指令；

? 语音指令给出一个巷道号和货位号，系统要求操作员说出校验号，在操作员把这个校验号读给系统听后，如果系统确认无误，便会立即提示需要拣货的数量；

? 最后操作员把相应货物拣出，向系统发出“完毕”的语音信号。此时，一个拣选过程结束，操作员等待系统发出下一个拣货指令。

　　成熟的语音拣选系统绝不是单纯的语音识别技术的应用，而需要在不同的工业环境中实现，并能方便地匹配各种操作流程。语音拣选具有灵活性好、效率高、准确率高的特点，并且有不同的软硬件

配置可供选择。此项技术在欧、美、澳洲等地已应用多年，不乏大量的成功案例。目前，很多国外品牌的语音技术都已实现了中文版，语音技术必将成为企业物流管理拣选环节的明日之星。

　　6. 机器人、AGV

　　机器人和AGV（自动导引车）是提高仓库或配送中心自动化程度的重要标志。

　　机器人一般都配备机器视觉系统，相当于机器人的“眼睛”，使用复杂的图像处理算法，通过对产品形状、颜色等特征的分析完成对相应货物的精确分拣。机器人虽能大大提高拣选工作效率和准确

率，终究受到购买与维护成本高、维护人才紧缺等因素的影响，不能得到广泛应用。

　　AGV可实现仓库或配送中心全部或局部自动化，与各类拣选技术结合，能做到兼顾效能与成本两个重要的因素。如语音技术与AGV集成的拣选方案，一旦操作员登入系统，AGV即启动，并根据系统指示

到达所需工作的货位。与传统的采用叉车运送货物方式相比，采用AGV可以使拣选人员只专注于拣选工作本身，而无需驾驶、上下叉车，大大节省了拣选员在各个区域内行走的时间，提高了工作效率，并

减轻了工作负荷。另外，AGV在系统的实时监控下，可以达到最大化的利用，避免闲置从而降低运行成本。

上面介绍了几种常见的拣选方式，值得注意的是，在具体的应用环境中，并非仅使用其中的某一种，更多的情况则是上述几种技术的协同配合、综合使用，以便最大限度地提高系统效率，为用户节省成本。

其次也会受到仓储位置、划分货区、合理规划拣货路线等方面的影响。

仓库布局和货物摆放

　　一般而言，仓库分为进货口、出货口、仓储区、打包区、出仓区(有的仓库进货口和出货口是同一个)。中小卖家的仓库一般面积不大，甚至只有几十平米，似乎不需要分这么详细；但这几个功能分区还是很轻易就能划分出来，甚至不需要专门去规划，在工作过程中就会自然划分出来，只不过功能区的位置有所重叠而已。

　　仓库的布局当中，最重要的是货架的摆放，因为货架摆放的科学与否决定了拣货路线是否合理。到底是按照货架设计拣货路线，还是根据拣货路线设计货架位置。往往这两者是互相影响的，到底是改变货架，还是改变拣货方式，这就看卖家是处于什么阶段了。

　　一般而言，新仓库可以按照拣货路线设计货架摆放位置，而一个已经摆放了商品的仓库如果要改变货架那劳动量就太大了。所以旧仓库成本较低的改善办法是改变拣货路线、拣货方式，同时逐步调整货物置放位置。

　　商品的摆放分两块：合适的货架，货架上的合适位置。货物的摆放首先要为不同售卖规模的商品选择一个合适的货架。这个货架在仓库中的位置相对固定，但上面的商品不是固定的，需要卖家根据不同的销售状况进行调整。

　　货物的位置摆放，应该遵循几条原则：

　　1、销售量大或者促销商品应该摆放在靠近仓库出口处或进口处的货架上；

　　2、销售量大或促销商品应放置在黄金货架中间的黄金位置。

　　之所以不把靠近仓库出口处的货架都摆上销售量大的商品，是因为货架中间的货物不需要拣货人弯腰垫脚，利于快速拣货，快速出货。销量小的产品放在货架的最下层或最上层。

　　但在具体执行过程中需要按照货架的具体情况来处理，比如黄金货架的黄金位置已经被别的产品霸占，那就要把促销产品放在次黄金货架了。此外，促销商品和长销商品到底谁占据黄金位置也需要卖家根据自身情况去决定。不过大致准则是一样的：将出货量大、体积较大的商品摆放在接近出口的位置。

　　拣货路线

　　拣货路线和拣货方式没有最优选项，只有最适合的选项。而拣货路线和拣货方式的设计又依托于货架、商品的摆放、标识。

　　小仓库的存放商品有限，出货量也有限，不需要太复杂的拣货路线和拣货方式。而较大的仓库存放较多的商品，出货量也较大，拣货员的劳动量会比较大，合理科学的拣货路线、拣货方式能够大大提供拣货效率，降低拣货员的工作量。

　　拣货路线和拣货方式是按照4个“S”形嵌套来设计的。这4个“S”形分别是货架S形摆放、拣货S形路线、货号位S形设计、搜寻视线S形。这4个S形的关系是货架S形决定拣货路线S形，货位号S形决定搜寻视线S形。

　　S形路线对拣货员来说是效率最高的路线。在这个仓库中，入口和出口在一侧，拣选员每次作业起点也是终点，每次作业不会走重复的路线，属于这个仓库中最省力的路线。

　　货架的摆放位置按照牌号左单右双，保证拣货员走的路线也是S形。

　　每个货架是多层结构，货位号也是从上到下呈S形排列。

　　这样4个S形的设计，不仅保证拣货员走的路线是最经济的，也保证了拣货员视线搜寻的线路也是最经济的。

　　拣货方法

　　货架、货位、路线都规划好了，如何拣货？这里又有两种选择，一是按单拣货，二是汇总拣货。所谓按单拣货，就是在拣货时便将商品按照订单分置在不同的物品篮里，然后送至打包处；汇总拣货，则是拣货途中不将物品分篮，直接送到打包处后再由打包工按照订单进行打包。

　　两种拣货方式各有优劣：按单拣货方便了打包工，也较为节省汇总计算的时间，但可能会增加拣货员的作业次数和每次作业的时间。汇总拣货则将拣货员的作业时间压缩了，将拣货到打包的分拣分为了两个步骤，先由拣货员从仓库先筛选一遍，再由打包工进行最终筛选，将拣货的工作量分为两个步骤进行完成。

　　一般而言，当订单数比较少的时候，可以选用按单拣货的方式，虽然会增加拣货员的作业次数，但因为总量小，作业量不会很大；而当订单比较多时，建议采用汇总拣货方式，将拣货的作业量由拣货员和打包员分别承担。不过有着大仓库、拣货路线较长的卖家也可以将两种方式进行一下结合：汇总多个订单商品，一次性提取多个订单的商品，但在拣货的移动过程中便按照订单分置在不同的容器内。当然这需要两个员工来完成，一位员工负责按照汇总单进行单纯的拣货，另一名员工则同步负责第二步的分置。

最后是人员管理方面，对于仓库而言，即使自动化程度再高，也需要操作员，才能确保准确、高效地运转；而对于多数仓库来说，较高的仓库员工流动率又是无法回避的现实。额外的成本不断产生在招聘和培训新员工上，准确率和操作效率通常也深受影响。

为了把劳动力成本维持在较低水平，同时又使准确率和操作效率保持高标准，就需要选择合适的拣选技术以及信息管理系统，以提高供应链效能、降低供应链成本、改善供应链服务质量、加速整个供应链的发展。

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